一、塑煉
塑煉是使橡膠從彈性狀態(tài)變成一定塑性狀態(tài)的加工工藝過程。經(jīng)適當(dāng)塑煉后的橡膠，在混煉時配合劑容易混入制成的膠料，便于壓延、壓出，模壓制品花紋清晰，形狀穩(wěn)定，增加膠料流動性、溶解性及黏著性等。值得注意的是，丁苯橡膠、順丁橡膠、異戊橡膠在制造時已調(diào)整好粘度值，通常不需塑煉；氯丁橡膠一般不需要單獨(dú)塑煉，只要經(jīng)過3-5次薄通即可進(jìn)行直接混煉。

常用的塑煉方法有機(jī)械塑煉法和化學(xué)塑煉法。機(jī)械塑煉法是通過開煉機(jī)、密煉機(jī)的機(jī)械破壞作用，降低生膠的彈性，獲得可塑性；化學(xué)塑煉法是借助特殊化學(xué)藥品的作用，使生膠塑化。硫化鞋企業(yè)一般采用開煉機(jī)塑煉或加M塑煉。
1.開煉機(jī)塑煉
(1).輥溫
一般不宜超過55℃，輥溫低，生膠黏度大，剪切力大，分子鏈易斷裂，能較快地取得塑煉效果。當(dāng)輥溫過高，橡膠變軟，分子鏈易于滑動，只能取得假可塑度。
(2).輥距
在同樣速比下，輥距小，剪切速率大，剪切力大，塑煉效果好。同時，該小輥距下的膠片較薄，易于冷卻使膠料黏度大，經(jīng)受剪切力大，塑煉效率高。
(3).時間
實(shí)踐證明，生膠在開始的10-15min內(nèi)可塑度增加很快，以后趨于平穩(wěn)。因此，要獲得較大可塑度（0.50以上），必須采用分段塑煉法，每段不宜超過20min，每段之間的塑煉膠需冷卻停放4-8h后方可進(jìn)行下一段的塑煉。
(4).容量
塑煉容量應(yīng)按煉膠機(jī)的型號規(guī)格進(jìn)行，裝膠容量過大，堆積膠過多，熱量難于散發(fā)，塑煉效果差，返煉勞動強(qiáng)度大。裝膠容量太小則生產(chǎn)效率低。
(5).速比
塑煉輥筒速比愈大，給予橡膠的機(jī)械破壞力愈大，塑煉的效果愈好。但隨著速比增大，升溫快，電力消耗也大，可塑度易出現(xiàn)假性，因此速比不宜過大，以1:(1.15-1.18）為宜。
(6).切割順序
從輥筒的右面和左面輪流有規(guī)律切割生膠，可以使得可塑度均勻，若切割不均勻可塑度也不勻。
2.加M塑煉
M在高溫下增塑效能明顯，塑煉膠復(fù)原性低，使用0.3-0.5份M可縮短塑煉時間30%-50%。
二、混煉
1、混煉的目的
為了提高橡膠產(chǎn)品使用性能，改進(jìn)橡膠工藝性能和降低成本，必須在生膠中加入各種配合劑?；鞜捑褪峭ㄟ^機(jī)械作用使生膠與各種配合劑均勻混合的過程。

混煉不良，膠料會出現(xiàn)配合劑分散不均，膠料可塑度過低或過高、焦燒、噴霜等到現(xiàn)象，使后續(xù)工序難以正常進(jìn)行，并導(dǎo)致成品性能下降?？刂苹鞜捘z質(zhì)量對保持半成品和成品性能有著重要意義。通常采用檢查項(xiàng)目有：1、目測或顯微鏡觀察；2、測定可塑度；3、測定比重；4、測定硬度；5、溫室物理機(jī)械性能和進(jìn)行化學(xué)分析等。進(jìn)行這些檢驗(yàn)的目的是為了判斷膠料中的配合劑分散是否良好，有無漏加和錯加，以及操作是否符合工藝要求等。
2、混煉理論
由于生膠粘度很高，為使各種配合劑均勻混入和分散，必須借助煉膠機(jī)的強(qiáng)烈機(jī)械作用進(jìn)行混煉。
各種配合劑，由于其表面性質(zhì)的不同，它們對橡膠的活性也各不一致。

按表面特性，配合劑一般可分為二類：一類具有親水性，如碳酸鹽、陶土、氧化鋅、鋅鋇白等；另一類具有疏水性，如各種炭黑等。前者表面特性與生膠不同，因此不易被橡膠潤濕；后者表面特性與生膠相近，易被橡膠潤濕。為獲得良好混煉效果，對親水性配合劑的表面須加以化學(xué)改性，以提高它們與橡膠作用的活性，使用表面活性劑即可起到此種作用。表面活性劑大多為有機(jī)化合物，具有不對稱的分子結(jié)構(gòu)。其中常含有—OH、—NH2、—COOH、—NO2、—NO或—SH等極性基團(tuán)，具有未飽和剩余化合價，有親水性，能產(chǎn)生很強(qiáng)的水合作用；另外，它們分子結(jié)構(gòu)中還有非極性長鏈或苯環(huán)式烴基，具有疏水性。因而當(dāng)表面活性劑起著配合劑與橡膠之間的媒介作用，提高了配合劑在橡膠中的混煉效果。
表活性劑還起到穩(wěn)定劑的作用，它們能穩(wěn)定已分散的配合劑粒子在膠料中的分散狀態(tài)，不致聚集基結(jié)團(tuán)，從而提高了膠料的穩(wěn)定性。

判斷一種生膠混煉性能的優(yōu)劣，常以炭黑被混煉到均勻分散所需時間來衡量。

生膠分子量分布的寬窄對混煉性能有著重要的影響。影響炭黑在橡膠中分散的因素除橡膠本身外，還有炭黑粒子的大小，結(jié)構(gòu)和表面活性等有關(guān),因而炭黑粒子愈細(xì)，在橡膠中的分散就愈困難，高結(jié)構(gòu)炭黑的空隙大，在混煉鋼初期形成的包容膠濃度低而粘度大，在隨后的混煉中產(chǎn)生較大的剪應(yīng)力，因而更易分散。
3、混煉工藝
目前，混煉工藝按其使用的設(shè)備，一般可分為以下兩種：開放式煉機(jī)混煉和密煉機(jī)混煉。
1)、開放式煉膠機(jī)混煉
在煉膠機(jī)上先將橡膠壓軟，然后按一定順序加入各種配合劑，經(jīng)多次反復(fù)搗膠壓煉，采用小輥距薄通法，使橡膠與配合劑互相混合以得到均勻的混煉膠。

加料順序?qū)鞜挷僮骱湍z料的質(zhì)量都有很大的影響，不同的膠料，根據(jù)所用原材料的特殊性點(diǎn)，采用一定的加料順序。通常加料順序?yàn)椋荷z（或塑煉膠）——小料（促進(jìn)劑、活性劑、防老劑等）——液體軟化劑——補(bǔ)強(qiáng)劑、填充劑——硫黃。

生產(chǎn)中，常把個別配合劑與橡膠混煉以做成母煉膠，如促進(jìn)劑母煉膠，或把軟化劑配成膏狀，再用母煉膠按比例配料，然后進(jìn)行混煉。這樣可以提高混煉的均勻性，減少粉劑飛揚(yáng)，提高生產(chǎn)效率。開放式煉膠機(jī)混煉的缺點(diǎn)是粉劑飛揚(yáng)大、勞動強(qiáng)度大、生產(chǎn)效率低，生產(chǎn)規(guī)模也比較??；優(yōu)點(diǎn)是適合混煉的膠料品種多或制造特殊膠料。
2)、密煉機(jī)混煉
密煉機(jī)混煉一般要和壓片機(jī)配合使用，先把生膠配合劑按一定順序投入密煉機(jī)的混煉室內(nèi)，使之相互混合均勻后，排膠于壓片機(jī)上壓成片，并使膠料溫度降低（不高于100℃），然后再加入硫化劑和需低溫加入的配合劑，通過搗膠裝置或人工搗膠反復(fù)壓煉，以混煉均勻，經(jīng)密煉機(jī)和壓片機(jī)一次混煉鋼就得到均勻的混煉膠的方法叫做一段混煉法。

有些膠料如氯丁膠料，順丁膠料經(jīng)密煉機(jī)混煉后，于壓片機(jī)下片冷卻，并停放一定時間，再次回到密煉機(jī)上進(jìn)行混煉，然后再在壓片機(jī)上加入硫化劑，超促進(jìn)劑等，并使其均勻分散，得到均勻的混煉膠，這種混煉方法叫做二段混煉。密煉機(jī)的加料順序一般為：生膠——小料（包括促進(jìn)劑、活性劑、防老劑等）——填料、補(bǔ)強(qiáng)劑——液體增塑劑。

要得到質(zhì)量好的混煉膠，應(yīng)根據(jù)膠料性質(zhì)來決定合適的容量，加料順序以及混煉的時間、溫度、上頂栓的壓力等工藝條件。

有些膠料采用密煉機(jī)混煉，可把塑煉和混煉工藝合并進(jìn)行。經(jīng)驗(yàn)證明，天然膠采用密煉機(jī)進(jìn)行一段混煉效果較好。此法簡化了生產(chǎn)工序，縮短生產(chǎn)周期，提高效率。但如在配方中使用大量難于在橡膠中均勻分散的配合劑時，則不宜采用此法，仍需用塑煉膠進(jìn)行混煉，以免發(fā)生混煉不均現(xiàn)象。密煉機(jī)混煉與開放式煉膠機(jī)混煉相比，機(jī)械化程度高，勞動強(qiáng)度小，混煉時間短，生產(chǎn)效率高，此外，因混煉室為密閉的，減少了粉劑的飛揚(yáng)。

除上述兩種混煉方法外，目前還有一種新的螺桿混煉機(jī)（傳遞式混煉機(jī)）混煉法，其特點(diǎn)是連續(xù)混煉，生產(chǎn)效率高。可使混煉與壓延、壓出聯(lián)動力，便于實(shí)現(xiàn)自動化。
3)、幾種橡膠的混煉特性
a、天然膠
天然膠受機(jī)械捏煉時，塑性增加很快，發(fā)熱量比合成膠小，配合劑易于分散。加料順序?qū)ε浜蟿┓稚⒊潭鹊挠绊懖幌窈铣赡z那樣顯著，但混煉時間長，對膠料性能的影響比合成膠大。
采用開放式煉膠機(jī)混煉時，輥溫一般為50~60℃左右）。用密煉機(jī)時多采用一段混煉法。
b、丁苯膠
混煉時生熱大，升溫快，混煉溫度應(yīng)比天然膠低。丁苯膠對粉劑的濕潤能力較差，故粉劑難于分散，所以混煉時間要比天然膠長，采用開放式煉膠機(jī)混煉時需加薄通次數(shù)。用密煉機(jī)混煉，可采用二段混煉法，硫化劑，超促進(jìn)劑在第二段的壓片機(jī)中加入，由于丁苯膠在高溫下容易結(jié)聚，因此密煉機(jī)混煉時需注意控制溫度一般排膠溫度不宜超過130℃。
c、氯丁膠
氯丁膠的物理狀態(tài)隨溫度而變化。通用型氯丁膠在常溫下至70℃時為彈性態(tài)，容易包輥，混煉時配合劑易于分散，溫度升高到70~94℃呈粒狀，并出現(xiàn)粘輥現(xiàn)象而不能進(jìn)行塑煉、混煉、壓延等工藝；溫度繼續(xù)升高而呈塑性態(tài)時，顯得非常柔軟而沒有彈性，配合劑也很難均勻分散。采用開放式煉膠機(jī)混煉時，輥溫一般在40~50℃范圍內(nèi)，溫度高則易粘輥。加料時先加入氧化鎂后加入氧化鋅，這可避免焦燒。當(dāng)氯丁膠中摻入10%的天然膠或順丁膠時，能改善工藝性能。用密煉機(jī)混煉時，可采用二段混煉，操作更安全。氧化鋅在第二段混煉的壓片機(jī)上加入。
氯丁膠混煉時，溫度高則容易出現(xiàn)粘輥和焦燒的毛病。因此，操作時須嚴(yán)格控制溫度和時間。
d、兩種或兩種以上橡膠并用
若配方中采用兩種或兩種以上和橡膠，其混煉方法有兩種：一種是橡膠各自塑煉，使其可塑性相近，然后相互混均，再加各種配合劑，使之分散均勻。此法簡便；另一種方法是各種橡膠分別加入配合劑混煉，然后把各膠料再相互混煉均勻。后者能提高混煉的均勻程度。
三、停放
在硫化鞋膠料加工中，當(dāng)混煉工藝結(jié)束之后（即經(jīng)密煉機(jī)的下輔機(jī)或開煉機(jī)完成出片后）混煉膠都要被送入料庫堆垛、存放一段時間，這被稱為“停放”（maturation），也就是“等待成熟”之意。停放并非是單純的靜態(tài)過程，也不能簡單地把它理解為膠料投入使用前的存儲階段，在生產(chǎn)管理上，停放的確可以確保膠料供應(yīng)，使流水線生產(chǎn)順利進(jìn)行下去；但從技術(shù)角度考慮。它同時還起到以下幾個不可或缺的作用。
（1）減小膠料收縮率
膠料的主體材料是富有高彈性的彈性體。他們在塑煉、混煉等工序中經(jīng)受機(jī)械力的拉伸、牽引；一旦這些外力消失，就會出現(xiàn)強(qiáng)烈的彈性復(fù)原（即收縮），這是彈性體材料固有的特性。然而，收縮對產(chǎn)品成型是不利的。在停放中，收縮貫穿于整個過程的始終。收縮過程雖然比較緩慢，但為混煉膠停放后提高形狀、尺寸穩(wěn)定性，對于成型操作是絕對有必要的。
（2）有利于膠料性能的均勻和穩(wěn)定
停放也應(yīng)該被看成是各類配合劑進(jìn)一步均勻分散的過程。盡管在混煉中各種配合劑借助于煉膠機(jī)強(qiáng)烈的機(jī)械作用而被分散，但由于受到混煉時間的限制，以及配合劑自身所含水分而聚結(jié)成團(tuán)（塊）等客觀原因，往往達(dá)不到所要求的分散均勻程度。在停放過程中，盡管外力已不復(fù)存在，但這些粉體團(tuán)塊仍可借助于橡膠大分子的鏈段運(yùn)動而繼續(xù)分散，完成混煉中來不及完成的分散過程。這些過程雖不能為肉眼所見，但可以通過停放前后高倍率的電鏡觀察加以證實(shí)，也可以通過性能對比來說明。
（3）促進(jìn)“結(jié)合橡膠”的生成
混煉時補(bǔ)強(qiáng)劑（炭黑、白炭黑等）進(jìn)入生膠后，通過其表面的活性基團(tuán)與橡膠表面的基團(tuán)反應(yīng)，生成了“結(jié)合橡膠”，產(chǎn)生補(bǔ)強(qiáng)效果。這種補(bǔ)強(qiáng)行為雖然大部分形成于混煉階段，但由于受到“輥煉周期”的時間上的限制，補(bǔ)強(qiáng)往往不徹底，留待停放階段繼續(xù)完成，從而生成更多的結(jié)合橡膠，達(dá)到更好的補(bǔ)強(qiáng)效果。
（4）使“應(yīng)力”得到松弛
橡膠大分子在煉膠過程中受到外來機(jī)械力的作用而積累起結(jié)構(gòu)疲勞，這類疲勞不去除的話，往往會有損于產(chǎn)品性能，而停放過程則為松弛此類結(jié)構(gòu)性疲勞提供了時間條件。

至于停放時間的長短，沒有統(tǒng)一的口徑，總的來說，既不宜太短，又不能太長。如果停放時間太短，往往不能充分起到作用，使上述各項(xiàng)功能來不及得到全面發(fā)揮；而停放周期過長，又會帶來某些副作用，例如，導(dǎo)致某些高配合量的配合劑噴霜。大生產(chǎn)條件下的混煉膠停放時間以1~3d（24~72h）為宜。
四、薄通
薄通是硫化鞋生產(chǎn)中經(jīng)常使用的“操作術(shù)語”，也是使用開放式煉膠機(jī)時常被采用的典范性操作。一般，當(dāng)開煉機(jī)的輥距調(diào)節(jié)到0. 5~1mm時，便可進(jìn)入薄通的工藝范疇。它既可用于塑煉，也適用于膠料的混煉。薄通之所以在煉膠作業(yè)中被人們所看重且使用廣泛，是由于它的多功能、多用途。在橡膠加工過程中，遇到以下情況之一，就得借助于薄通操作。
1、加速生膠塑煉
生膠的分子量高，黏度大，這對混煉時各配合組分進(jìn)人入橡膠基質(zhì)和分散都不利，必須借助于前后兩個輥筒的對轉(zhuǎn)、剪切來切斷分子鏈，降低分子量，增大可塑度，提高膠料流動性。輥距越小，單位面積上的膠料所受到的剪切作用力越強(qiáng)，塑煉的效果也就越好，從而顯示了薄通的作用，所以，薄通是塑煉中常用的作業(yè)方法之一。特別是那些要求可塑度高的膠料(如海綿、膠漿等)需要通過長時間、多次薄通才能得以實(shí)現(xiàn)。鑒于薄通過程中會大量生熱，影響剪切效果，所以，還得采取分段進(jìn)行的方式，每段規(guī)定4~6次薄通，然后，停放一段時間，待膠料冷卻后再進(jìn)行下一段薄通，以利于熱量散發(fā)。

特別值得一提的是，某些合成橡膠的原始可塑度很低，而且機(jī)械塑煉對它們的效果又不理想，硬質(zhì)丁腈橡膠就是其中的典型。唯有通過分段(有時多達(dá)3段)、低溫、長時間薄通才能達(dá)到工藝要求。
2、加速配合劑分散
在混煉中，第一步是讓配合劑(以粉末狀為主)盡快地進(jìn)人橡膠基質(zhì)，而接下來要讓它們均勻分散。為了防止粉劑結(jié)團(tuán)，這時就非得依靠薄通不可。只有待各配合劑分散均勻，各種性能才能充分得到發(fā)揮。
3、去除雜質(zhì)
生膠(無論天然橡膠或合成橡膠)在運(yùn)輸、貯存過程中難免會沾上外來雜質(zhì)(如砂石，包裝紙等外來異物)，而且很難除掉。在薄通過程中，一這些雜質(zhì)很容易被操作人員發(fā)現(xiàn)、覺察，要及時剔除，從而確保膠料質(zhì)量，否則會留下后患。
4、處理焦燒膠料
對于已部分焦燒但焦燒程度不嚴(yán)重的膠料可以采取邊薄通、邊加人少量(0.5% ~ 1.0%)硬脂酸和(2%~3%)的機(jī)油使其溶脹，然后，用開煉機(jī)進(jìn)行薄通，輥溫控制在40~50℃，輥距保持在0. 5~lmm，每4~5次薄通作為一段，具體段數(shù)視處理情況而定，以這種薄通方法破壞膠中的輕度交聯(lián)結(jié)構(gòu)。處理后的膠料可降級使用。
五、包輥性
包輥是生膠或膠料在開放式煉膠機(jī)上進(jìn)行塑煉、混煉或熱煉時經(jīng)常使用的作業(yè)方式，而包輥性則是保證這些作業(yè)能順利完成的必需條件。例如，原料生膠不具備良好的包輥性，塑煉操作將無法順利進(jìn)行。如果塑煉膠缺乏理想的包輥性，則會出現(xiàn)脫輥現(xiàn)象，使膠料吃粉過程難以完成。同樣，如果混煉膠的包輥性不理想，也會無法保證給后續(xù)的壓延或擠出工序供膠。綜上所述，包輥性是膠料（包括生膠、塑煉膠或混煉膠）在煉膠作業(yè)中緊包于前（慢）輥，從而形成光滑無隙的包輥膠所必須的加工性能。

所謂包輥性不良有三種情況：第一種，膠料在兩輥間的間隙處停滯不下，形成空轉(zhuǎn)，這一般是由于塑煉不足所造成的；第二種是膠料的一部分離開輥筒表面并下垂成囊袋狀，一般是由塑煉過度所致；以上兩種現(xiàn)象統(tǒng)稱脫輥。第三種是膠料粘住輥筒表面，以致嚴(yán)重到無法進(jìn)行切劃，這稱之為粘輥。

造成包輥不良（脫輥或粘輥）的原因可以歸納為兩點(diǎn)：第一，跟膠種有關(guān)。天然橡膠、氯丁橡膠與鋼質(zhì)輥筒的親和性較好，故一般不會脫輥但易于粘輥，而部分合成橡膠則容易出現(xiàn)脫輥。第二，跟各種配合組分相關(guān)。常用的配合劑中容易導(dǎo)致脫輥的有硬脂酸、潤滑性操作油、滑石粉、石蠟等，而容易導(dǎo)致粘輥的則是增黏樹脂。

另外，輥筒溫度以及膠料溫度（特別是后者）對包輥性能也有一定的影響。因?yàn)殡S著膠料溫度升高，膠料的流動性也得到加強(qiáng)，脫輥問題能有所改善。因此，遇到脫輥情況時應(yīng)提高輥溫，增加熱煉的過輥次數(shù)，落實(shí)好出型膠的保溫措施對克服脫輥現(xiàn)象會有所裨益。當(dāng)然，更徹底的解決辦法是調(diào)整膠料的配方，增加增黏劑的用量，減少或不用有損于膠料粘著性的組成（例如石蠟）。
六、凝膠
什么是凝膠？
凝膠又稱凍膠。溶膠或溶液中的膠體粒子或高分子在一定條件下互相連接，形成空間網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，結(jié)構(gòu)空隙中充滿了作為分散介質(zhì)的液體或氣體，沒有流動性，這樣一種特殊的分散體系稱作凝膠。

常分為干膠凝膠和膠乳凝膠。前者是指線型生膠經(jīng)交聯(lián)后形成不溶于苯或甲苯等溶劑的凍狀交聯(lián)聚合物；而后者是指膠乳粒子因受化學(xué)或物理作用失去流動性、膠粒聚集變成含水膠乳粒子的聚集體，它不是真正的凝膠，可以溶解在甲苯之類的溶劑中。

為什么會產(chǎn)生凝膠？

凝膠是橡膠的一種熱氧老化的體現(xiàn)，不但在含硫的載硫體的未硫化膠中出現(xiàn)，而且在不含任何載硫體的未硫化膠中也會出現(xiàn)。出現(xiàn)最多的是NR/IR/BR膠，因?yàn)檫@幾種鏈烯烴類橡膠在熱氧老化過程中對氧的吸收最快，老化性能最差。在老化的進(jìn)程中，首先是生成氫過氧化合物，這種化合物催化橡膠老化、交聯(lián)、鏈段終止。這幾種橡膠的抗老化誘導(dǎo)期最短，它的老化期相對大大縮短。在老化過程中，天然膠主要是橡膠分子裂解、交聯(lián)。同時反應(yīng)時生成酮、醛、水等，所以會出現(xiàn)發(fā)粘現(xiàn)象。而合成橡膠是以產(chǎn)生交聯(lián)為主，硫化膠會有死料的感覺。這主要是老化交聯(lián)所至的，它在老化進(jìn)程中，氫過氧化化合物與橡膠裂解時分解出的C--H-化合物交聯(lián)形成--C-C--鍵。隨著停放越久，凝膠現(xiàn)象越嚴(yán)重，甚至?xí)霈F(xiàn)完全死料。

凝膠的危害

凝膠會降低硫化橡膠的強(qiáng)度

會使配合劑分散不良

會影響加工性能，會使膠料表面粗糙，邊緣不規(guī)整，自粘性差

如何防止凝膠

共混時要嚴(yán)格控制溫度，調(diào)整配方，加入防老劑阻止凝膠生成，混煉后應(yīng)充分冷卻。

對于已經(jīng)產(chǎn)生凝膠的膠料，可采用小規(guī)矩小容量在開煉機(jī)上精煉，并可分段進(jìn)行，有利于消除凝膠。
七、焦燒
認(rèn)識焦燒
焦燒是硫化鞋生產(chǎn)中常見的工藝問題之一，在高溫季節(jié)發(fā)生頻率較高。概括地說，它是一種超前硫化行為，即在硫化前的各項(xiàng)工序（煉膠、膠料存放、擠出、壓延、成型）中出現(xiàn)的提前硫化現(xiàn)象，故也可稱為早期硫化。焦燒不僅給加工帶來困難，而且還會降低硫化鞋的物理機(jī)械性能，外表面光潔平整度也會受嚴(yán)重影響，甚至導(dǎo)致死料。
為什么會焦燒
(1) 配方設(shè)計不當(dāng)，硫化體系配置失衡，硫化劑、促進(jìn)劑用量超常。
(2) 對于某些需要塑煉的膠種，塑煉未達(dá)要求，可塑度太低，膠質(zhì)過硬，導(dǎo)致煉膠時急劇升溫。煉膠機(jī)或擠出機(jī)、壓延機(jī)輥溫過高，冷卻不夠，也可能導(dǎo)致現(xiàn)場焦燒。
(3) 混煉膠卸料時出片太厚，散熱不佳，或未經(jīng)冷卻，即倉促堆積存放，加上庫房通風(fēng)不良、氣溫過高等因素，造成熱量積累，這樣也會引發(fā)焦燒。
(4) 膠料存放過程中管理不善，在剩余焦燒時間用盡之后，仍堆放不用，出現(xiàn)自然焦燒。
怎樣預(yù)防焦燒
(1) 硫化鞋膠料的配方設(shè)計要適宜、合理，如促進(jìn)劑盡可能采取多種并用方式。配方中用了硫速快的促進(jìn)劑，則必須并用若干后效性好、焦燒時間長、臨界溫度高的促進(jìn)劑，加以牽制。如并用次磺酰胺類促進(jìn)劑CBS、NS等，能有效抑制焦燒。另外，為適應(yīng)硫化鞋生產(chǎn)中的高溫、高壓、高效煉膠工藝，在配方中還可配用適量（0.3~0.5份）的防焦劑。
(2) 加強(qiáng)煉膠及后續(xù)工藝中對膠料的冷卻措施，主要通過嚴(yán)控機(jī)溫、輥溫及保障有充分的冷卻水循環(huán)，使操作溫度不逾越焦燒臨界點(diǎn)。
(3) 重視膠料半成品的管理，每批料應(yīng)有流水卡跟隨，貫徹“先進(jìn)先出”的存庫原則，并規(guī)定每車料的最長存庫時間，不得超期。庫房應(yīng)有良好的通風(fēng)條件。
八、快速檢驗(yàn)
膠料是硫化鞋企業(yè)至關(guān)重要的半成品，如果不嚴(yán)格控制其性能，將會給生產(chǎn)帶來各種后續(xù)的質(zhì)量影響。但問題在于膠料產(chǎn)量很大，如果要求對每一批料都進(jìn)行詳盡的檢驗(yàn)，則不僅工作量太大，時間上也不允許。為了確保后道工序順利、可靠地進(jìn)行，可以對每一批(車)混煉膠料進(jìn)行耗時不多，但又可靠的檢驗(yàn)，并當(dāng)場作出合格與否的結(jié)論。凡是合格的，允許其入庫停放并進(jìn)入后道工序；凡是不合格的則要剔出，等候技術(shù)及質(zhì)量部門處理。這種做法是我國橡膠行業(yè)于上世紀(jì)五六十年代開創(chuàng)，目前普遍采用且行之有效的“膠料快速檢驗(yàn)”制度。
傳統(tǒng)的快檢內(nèi)容包括可塑度、相對密度和硬度等三項(xiàng)。近年來，隨著硫化儀的普及及其檢測功效的日益凸顯，已被廣泛使用，從而使檢測項(xiàng)目增加硫化曲線，總數(shù)達(dá)到四項(xiàng)。
1.可塑度
這涉及膠料加工性能范圍的項(xiàng)目，主要用以反映膠料的流動性、自粘性和跟其他材料的黏合性。另外，在衡量膠料的發(fā)孔(泡)性能方面更有其獨(dú)特的功能?？伤芏韧ǔＳ猛峡伤芏葍x測定，其優(yōu)點(diǎn)是操作簡便、快速。至于具體指標(biāo)，則隨產(chǎn)品不同而各異。
2.硬度
可通過硫化膠試片測得，主要用來驗(yàn)證補(bǔ)強(qiáng)劑的品種用得是否對路，用量是否與配方中的規(guī)定一致，以及分散是否均勻。如同批試樣的硬度出現(xiàn)明顯差異，則說明混煉分散不均。
3.相對密度
膠料的相對密度通常跟含膠率(生膠的相對密度小于一般配合劑，所以，含膠率越高，則相對密度越低)、所用配合劑品種及用量均有關(guān)。如果以上幾方面都沒有差錯，則膠料相對密度即使有波動，也應(yīng)局限在很小的范圍之內(nèi)。如果一旦出現(xiàn)大的波動，則肯定與以上三種情況有關(guān)，需要追蹤原因。
4.硫化曲線
每批膠料都要經(jīng)過硫化儀測定其硫化曲線并與“標(biāo)準(zhǔn)”曲線作對比，如果曲線上所反映的初始黏度、焦燒時間、硫化速率(以曲線上升角度為依據(jù))以及模量變化與標(biāo)準(zhǔn)曲線的相應(yīng)數(shù)據(jù)有明顯差異，說明膠料出現(xiàn)異常。
一、實(shí)驗(yàn)原理
從流變學(xué)的觀點(diǎn)來說各種硫化儀所采用的原理本質(zhì)上是一致的，即模壓在模腔內(nèi)的試樣連續(xù)的承受恒定的小振幅和低頻率的正弦剪切變形，由測力傳感器測定剪切應(yīng)力，以轉(zhuǎn)矩單位表示，即膠料的剪切模量，當(dāng)試樣規(guī)格、厚度、振幅角和實(shí)驗(yàn)溫度一定時，所測定的剪切應(yīng)力與交聯(lián)點(diǎn)密度成正比關(guān)系，記錄下的剪切應(yīng)力—時間的曲線便是硫化曲線。
二、硫化曲線
1、硫化曲線ML——最低轉(zhuǎn)矩，N?m（kgf?cm）
2、硫化曲線MH——到達(dá)規(guī)定時間之后仍然不出現(xiàn)平坦曲線或最高轉(zhuǎn)矩的硫化曲線，所達(dá)到的最高轉(zhuǎn)矩N?m（kgf?cm）
3、硫化曲線TS1——從實(shí)驗(yàn)開始到曲線由最低轉(zhuǎn)矩上升0.1N?m（kgf?cm）時所對應(yīng)的時間，MIN
4、硫化曲線TS2——從實(shí)驗(yàn)開始到曲線由最低轉(zhuǎn)矩上升0.2N?m（kgf?cm）時所對應(yīng)的時間，MIN
5、硫化曲線TC（x）——試樣達(dá)到某一硫化程度所需要的時間，即試樣轉(zhuǎn)矩達(dá)到ML+X（MH-ML）時所對應(yīng)的時間，MIN（注：如X取值0.5，即TC50，X取.9，即TC90）
三、硫檢參數(shù)的意義
1、硫化曲線ML：表示膠料的流動性，ML越低，流動性越好，反之越差。
2、硫化曲線MH：表征膠料的膠料的剪切模數(shù)、硬度、定伸強(qiáng)度和交聯(lián)密度，一般MH越低，硬度越低，MH越高，硬度越高。
3、硫化曲線TS2：表征膠料的操作安全性，TS2越短，表示膠料越容易發(fā)生死料，產(chǎn)品在生產(chǎn)時容易產(chǎn)生缺料不良。反之，TS2越長，雖然操作安全性提高，但是產(chǎn)效會變低，成本會增加很多，故TS2對膠料的加工、配方設(shè)計具有很重要的意義。
4、硫化曲線TC90：主要用來評估膠料在成型生產(chǎn)時的一次加硫條件,TC90過長表示硫化速度偏慢，會導(dǎo)致產(chǎn)品硬度低，產(chǎn)效低。